不锈钢加工工艺流程及方案

      不锈钢制作工艺流程：

  如果是退火的不锈钢应先用NG-9-1化学去黑皮，有油污的先用NZ-B除油王去油→水洗→电解精抛光(此液为工作液直接使用，温度 60～80℃，工件挂阳极，电流Da：20～15A/dm2，阴极为铅—锑合金(含锑8%)时间：1～10分钟，抛亮为止)→水洗→5～8%盐酸退膜(室温：1～3秒)→水洗→吹干。注：夹具用铝或钛金属，要求导电性能良好;新溶液通电处理老化后才使用。

  不锈钢表面工艺流程：

  不锈钢所具有的多种表面加工拓宽了它的应用领域--不同的表面加工使不锈钢表面各异，使其在应用中各具独到之处。腐蚀环境要求光滑的表面是因为表面光滑不容易积垢。污垢的沉积会使不锈钢生锈甚至造成腐蚀。在宽敞的大厅中，不锈钢是电梯装饰板最常用的材料，表面的手印虽然可以擦掉，但影响美观，所以一定要选用合适的表面防止留下手印。

  不锈钢加工方案：

  1、下料

  管件所用材料主要为管子、板材和棒材，根据材料特性和产品所用坯料的形状选择下料方法。坯料的形状、尺寸和其它要求根据不同产品的工艺规定进行。

  对于管子，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、气割、等离子切割。

  对于板材，常用的下料方法有气割、等离子切割、冲床冲切。

  对于棒材，  常用的“下料方法有带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。

  2、成形(焊接)

  对所有管件的制造工艺来说，成形是其不可缺少的工序。因不同产品的成形工艺不尽相同，需要的篇幅较长，将在15.2.4 节中另外予以描述。这里，对部分成形工序中所包括的加热及焊接作-一概略介绍。

  a.加热

  对采用热成形方法制造管件而言，为满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料进行加热。加热温度通常视材料和工艺需要确定。

  热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频或高频感应加热的方法，也有采用火焰加热的方法。这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形过程。

  热压弯头、热压三通或锻件成形时，通常采用反射炉加热的方法、火焰加热的方法、感应加热的方法或电炉加热的方法等。这种加热是先行将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。

  b.焊接

  带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序;另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，如单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。

  管件的焊接方法常用的有手工电弧焊、气体保护焊以及自动焊等。

  制造厂应编制焊接工艺规程用以指导焊接工作，并应按相应规范要求进行焊接工艺评定，以验证焊接工艺规程的正确性和评定焊工的施焊能力。

  从事管件悍接作並的悍工座通辻貭量技ボ監督部冂的考武并取得相座資貭証方可从事相美鋼秧的悍接工作〈根据- -些行並的規定,用于一些行並的悍接管件要取得行並規定的悍工考武和悍接エ芝評定,如船用管件的悍接要取得相座船級社的悍工考試和悍接工芝評定)。

  3、热处理

  熟处理工序是管件制造的重要組成部分。通辻加熱、保温及冷却的熟处理歩驟,消除成形辻程广生的加工硬化、残余座力、金属変形缺陷等，使成形后管件的金属組枳、性能爰生変化,恢夏到変形加工前的状杰或使其性能得到改善和提高。

  常用的熟处理装各対反射炉、屯炉等;通常的控制方式対炉内的熟屯偶通辻佞感器達接到温度-吋同自劫記彖仗的控制装置上迸行。

  不同的管件声品棕准中対熟处理的規定不尽相同。并非所有経辻変形的管件均要迸行熟处理，通常,対于低磋鋼材料的管件其最終成形温度不低于723C〈再結晶温度)吋,可不用迸行熟处理,因在此温度条件下其最終的組貎状恣基本上是正火状杰，低于込一温度或高于980C吋座迸行熱处理;合金鋼或不銹鋼材料的管件不企采用冷成形或熱成形,均座迸行熟处理。

  4、表面处理

  管件的表面处理通常采用喷砂、抛丸、打磨、酸洗等方法进行，以清除产品表面的锈蚀，划痕等，使产品达到光滑的表面，满足后续加工、检验的要求。

  对采用抛丸进行表面处理的管件，其表面硬度会略有增加。

  5、切削加工

  切削加工是完成管件的焊接端部、结构尺寸、形位公差加工的工序。对有的管件产品切削加工还包括内、外径的加工。切削加工主要通过专用机床或通用机床完成;对于尺寸过大的管件，当现有机床能力无法满足加工要求时，还可以用其它方法完成加工，例如大口径弯头采用的气割后打磨的方法。

  管件的外观、尺寸检验通常在切削加工后进行。

  6、无损检测